在西渝高铁石家梁隧道掘进中，一场围绕隧道衬砌质量的“攻坚战”取得关键突破。中铁六局太原公司康渝项目部通过引入传感器监测技术及工艺优化，将隧道二衬拱顶脱空率降至1%以内，让这座高风险隧道的安全根基进一步夯实，也为复杂地质条件下隧道质量管控蹚出了一条“智慧新路”。
石家梁隧道是西渝高铁康渝段的控制性工程，全长近12公里，最大埋深约774米，地质条件极为复杂。隧道衬砌拱顶若出现脱空或空洞，将直接威胁结构受力与运营安全。
“过去二衬浇筑像‘盲人摸象’，振捣到不到位、混凝土是否密实，很大程度上靠经验。”项目部工区技术负责人闫淑琦回忆道。为从源头破解脱空“顽疾”，项目部在管理上，强化人员培训与现场交底，规范端头模板封堵工艺，严防漏浆导致的浇筑不饱满；在技术上，则彻底摒弃传统“盲打”模式，引入高能气动振捣工艺与基于物理界面识别的传感器监测技术。
在振捣环节，针对传统附着式振捣刚度不足的痛点，项目团队在二衬台车拱部环向10米范围内，布设5排共20台气动振捣器，并搭配8台插入式振捣器。高压风驱动振捣器气缸，形成活塞式高频振动，让混凝土在模板内“活”起来。
更让施工人员有底气的，是一套“会说话”的传感器监测系统。攻关小组将压密式传感器布设于土工布与防水板之间，实时采集二衬混凝土与初期支护的密贴数据。过去靠经验判断的工序，如今变成屏幕上实时跳动的数字曲线。“数据一出来，哪里密实、哪里可能脱空，一目了然。”现场监测人员齐泽峰指着终端显示屏说。
小革新带来大成效。雷达扫描结果显示，新工艺实施后，拱顶脱空问题得到有效遏制，合格率大幅跃升。同时，实时监测数据为施工参数动态调整提供了科学依据，避免了材料浪费与后期返工，单个隧道作业面成本节约近90万元，真正实现了质量与效益的双赢。
目前，该项目部已将这套技术成果固化为标准化作业流程，并在后续隧道施工中推广应用，推动隧道工程质量管控从“凭经验”向“看数据”、从“粗放式”向“智能化”迈进。（工人日报客户端通讯员 邓景文 记者 李彦斌）
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