
在西渝高铁石家梁隧道掘进中,一场围绕隧道衬砌质量的“攻坚战”取得关键突破。中铁六局太原公司康渝项目部通过引入传感器监测技术及工艺优化,将隧道二衬拱顶脱空率降至1%以内,让这座高风险隧道的安全根基进一步夯实,也为复杂地质条件下隧道质量管控蹚出了一条“智慧新路”。

石家梁隧道是西渝高铁康渝段的控制性工程,全长近12公里,最大埋深约774米,地质条件极为复杂。隧道衬砌拱顶若出现脱空或空洞,将直接威胁结构受力与运营安全。
“过去二衬浇筑像‘盲人摸象’,振捣到不到位、混凝土是否密实,很大程度上靠经验。”项目部工区技术负责人闫淑琦回忆道。为从源头破解脱空“顽疾”,项目部在管理上,强化人员培训与现场交底,规范端头模板封堵工艺,严防漏浆导致的浇筑不饱满;在技术上,则彻底摒弃传统“盲打”模式,引入高能气动振捣工艺与基于物理界面识别的传感器监测技术。
在振捣环节,针对传统附着式振捣刚度不足的痛点,项目团队在二衬台车拱部环向10米范围内,布设5排共20台气动振捣器,并搭配8台插入式振捣器。高压风驱动振捣器气缸,形成活塞式高频振动,让混凝土在模板内“活”起来。
更让施工人员有底气的,是一套“会说话”的传感器监测系统。攻关小组将压密式传感器布设于土工布与防水板之间,实时采集二衬混凝土与初期支护的密贴数据。过去靠经验判断的工序,如今变成屏幕上实时跳动的数字曲线。“数据一出来,哪里密实、哪里可能脱空,一目了然。”现场监测人员齐泽峰指着终端显示屏说。
小革新带来大成效。雷达扫描结果显示,新工艺实施后,拱顶脱空问题得到有效遏制,合格率大幅跃升。同时,实时监测数据为施工参数动态调整提供了科学依据,避免了材料浪费与后期返工,单个隧道作业面成本节约近90万元,真正实现了质量与效益的双赢。
目前,该项目部已将这套技术成果固化为标准化作业流程,并在后续隧道施工中推广应用,推动隧道工程质量管控从“凭经验”向“看数据”、从“粗放式”向“智能化”迈进。(工人日报客户端通讯员 邓景文 记者 李彦斌)
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